SLS（选择性激光烧结）技术浅析

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　　SLS技术概念SLS技术，全称为粉末材料选择性激光烧结（Selected Laser Sintering），是采用红外激光作为热源来烧结粉末材料，以逐层添加方式成形三维零件的一种快速成型方法。

SLS技术历史简介

　　SLS分层制造技术是2由美国德克萨斯大学奥斯汀分校的C.R. Dechard于1989年研制成功。目前德国EOS公司推出了自己的SLS工艺成形机EOSINT，分为适用于金属、聚合物和砂型三种机型。我国的北京隆源自动成形系统有限公司和华中科技大学也相继开发出了商品化的设备。

SLS技术的成型原理

　　SLS技术的成型原理是：在开始加工前，需要把充有氮气的工作室升温，并保持在粉末的熔点以下。成型时，送料桶上升，铺粉滚筒移动，先在工作平台上铺一层粉末材料，然后激光束在计算机的控制下按照截面轮廓对实心部分所在的粉末进行烧结，使粉末融化继而形成一层固体轮廓。第一层烧结完成后，工作太下降一截面层的高度，在铺上一层粉末，进行下一层烧结，依次循环，从而形成所打印的模型。

SLS技术所需耗材

　　SLS技术目前可以使用的打印耗材有尼龙粉末、PS粉末、PP粉末、金属粉末、陶瓷粉末、树脂砂和覆膜砂。

SLS技术应用范围

　　SLS技术不光可以运用于快速模型的制造，而且还可用于产品的小批量生产。

SLS技术的优缺点

1.SLS技术的优点

①能生产较硬的模具;

② 可以采用多种原料，包括类工程塑料、蜡、金属、陶瓷等;

③零件的构建时间短，可达到1in/h高度;

④无需设计和构造支撑。

2.SLS技术的缺点

①有激光损耗，需要专门实验室环境，使用及维护费用高昂;

②需要预热和冷却，后处理麻烦；

③成型表面受粉末颗粒大小及激光光斑的限制;

④加工室需要不断充氮气，加工成本高;

⑤ 成型过程产生有毒气体和粉尘，污染环境。

SLS技术制造过程

SLS工艺因为材料不同，具体的烧结工艺也是不同的。

1.高分子粉末材料烧结工艺

高分子粉末材料为例，此材料的烧结工艺过程可以分为前处理、粉层烧结叠加和后处理三个阶段：

①前处理主要是利用设计软件设计出三维CAD造型，静STL数据转换后输入到粉末激光烧结快速成型系统中。

②第二阶段就是粉层激光烧结叠加：设备根据原型的结构特点，设定具体的制造参数，设备自动完成原型的逐层粉末烧结叠加过程。当所有叠层自动烧结叠加完成之后就需要把制造的原型在成型缸中冷却至40℃一下，把原型捞出进行后期处理。

②  后期处理：因为制造出的模型强度很弱，所以在整个后期处理过程中需要进行渗蜡或者渗树脂进行补强处理。

2.金属零件间接烧结工艺

金属零件间接烧结工艺分为三个阶段:

SLS原型件的制作、粉末烧结件的制作、金属熔渗后处理。

SLS原型件的制作包括CAD建模、分层切片、激光烧结、原型。此阶段的关键在于，如何选用合理的粉末配比和加工工艺参数实现原型件的制作。 “褐件”制作阶段过程为二次烧结（800℃）——三次烧结（1080℃），此阶段的关键在于，烧失原型件中的有机杂质获得具有相对准确形状和强度的金属结构体。金属熔渗阶段过程为二次烧结（800℃）——三次烧结（1080℃）——金属熔渗——金属件。此阶段的关键在于，选用合适的熔渗材料及工艺，以获得较致密的金属零件。

3.SLS工艺的金属零件直接制造工艺

SLS工艺的金属零件直接制造工艺流程为：CAD模型——分层切片——激光烧结（SLS）——RP原型零件——金属件。

SLS工艺中影响模型精度的因素

在利用SLS工艺制造原型件的过程中，容易影响原型件精度的因素有很多，比如SLS设备精度误差、CAD模型切片误差、扫描方式、粉末颗粒、环境温度、激光功率、扫描速度、扫描间距、单层层厚等。其中烧结工艺参数对精度和强度的影响是很大的。另外，预热不均也会导致原型件精度变差。

①激光功率：随着激光功率的增加，尺寸误差正方向增大，并且厚度方向的增大趋势要比宽度方向的尺寸误差大。

②扫描速度：当扫描速度增大时，尺寸误差向负向误差方向减小，强度减小。

③  烧结间距：随着扫描间距的增大，尺寸误差向负差方向减小。

④单层厚度：随着单层厚度的增加，强度减小，尺寸误差向复查方向减小。

SLS技术发展前景

　　SLS工艺自发明以来，十几年的时间里，在各个行业得到了快速的发展，其主要是用于快速制造模型，利用制造出来的模型进行测试，以提高产品的性能，同时，SLS技术还用于制作比较复杂的零件。虽然，SLS技术得到了一些行业广泛的应用，但在未来发展中，SLS技术还应该加强成型公寓和设备的开发与改进，寻找更有利SLS技术的新材料、研究SLS技术制造模型的新手段以及SLS技术的后处理工艺的优化。随着SLS技术的发展，新的工艺以及材料的发现，会对未来的制造业产生巨大的推动作用的。